浅析精益管理公司全面质量管理与准时化生产的关系

精益管理公司的准时化生产方式有效地制止了过量生产，从而把生产系统中的零部件在制品储备量降到了几乎为零的程度，这实际上是对生产系统中各道加工工序所生产的零部件制品的质量提出了极高的要求。同时，由于实行“小批量生产、小批量运输”，特别是“单件生产、单件传递”，这就会迫使生产系统中每道加工工序的作业人员必须生产出百分之百合格的零部件制品。否则，只要有极少数不合格的零部件制品出现，就会破坏正常的准时化生产。因为从理想观点或者从理论上讲，准时化生产系统中没有在制品保险储备。显然，在这种环境中，避免出现差错和避免出现不合格的零部件制品的要求就会自然发出来，就会自然形成一种“确保生产合格制品”的强制性约束机制。这样，全体人员参加的、涉及生产产品全过程的全面质量管理就会自然成为必要。

二、全面质量管理是准时化生产方式的支撑物

精益管理公司的准时化生产方式强行逐步减少生产系统中的零部件在制品储备，从而强迫现场改善，强迫提高零部件制品的质量。然而，“优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的”。只要管理人员信守这一理念，并且认识到，生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的质量产生直接的影响。因此，要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证其质量，从而要求实行从原材料到半成品、再到成品的全过程质量控制和质量保证，并要求每一道工序必须实行质量的自我检验，确保向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。

在以“确保质量”为目的，在全公司范围之内开展了全员参加的质量管理活动。公司从上到下，自下而上，主动发现问题、查明质量不良的原因、积极改善、防止隐患、严格按标准生产、严格按数据控制、成立质量管理小组等一系列旨在确保零部件及产品质量的活动开展得丰富多彩、卓有成效。从而，极其有效地保证了准时化生产的顺利实现。

除了质量支撑之外，全面质量管理对准时化生产方式所要达到的“杜绝浪费，彻底降低成本”目标，也具有强有力的支撑作用。 

事实上，生产过程中的零部件在制品储备量减少了，使得前后加工工序之间的衔接更直接、更紧密了。这就迫使每一位作业人员必须集中精力，增强注意力，确保产品质量。结果是，作业人员的责任心和贵任感增强了，使“人人注重质量”自然成为了一种必然和必需。产品质量的提高，使零部件在制品储备量进一步下降。这种以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的往复循环，是精益管理公司生产系统所特有的内在机制，是提高效益，增加利润，实现经营战略的一块重要基石。

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